科学布局点燃创效引擎

一幅高效协同的“提产创效”作战图正在新天钢联合特钢全面铺展：严抓检修，设备保障根基更加牢固；科学排产，管理效能显著提升；优化物流，贯穿全流程的降本提效成效明显；强化质检，产品工艺品质坚如磐石；全员精益，赋能增效动能澎湃。特别是在检修模式方面，由原来的零敲碎打式小修小补，升级为一次性规划、根治的统筹大修模式，该公司彻底终结了设备“带病运行”的历史，为高产稳产提供了坚实保障。

凝聚力量熔铸破纪录根基

联合特钢上下汇聚起攻坚克难的磅礴力量。该公司各分厂专注生产，专业处室倾力保障，一线与后方协同一体，“一盘棋、一条心”的团队合力正是推动生产持续向好的内生动力。在“保热装、热送”温度稳定于700℃以上的严苛要求下，该公司优化排产、生产组织、物流衔接与质量把关，形成环环相扣的高效协同体系，奏响了提产创效的“大生产交响曲”。

四大“硬核”促进高效生产

设备焕新，动能澎湃。该公司3号转炉、1号精炼炉、2号连铸机经过大修后焕然一新，各部件高效协同运行，生产流程更加顺畅，显著减少了故障停机时间，为高效生产注入稳定强劲的“心”动力。

工艺突破，拉速跃升。技术改进与精准调控双轮驱动，该公司实现拉速再提升，成功保持“恒拉速”运行状态，平均拉速较以往提升10%～15%，单位时间产量大幅增长，生产节奏全面提速，产能瓶颈顺利突破。

创新赋能，活力迸发。精益理念深入人心，岗位创新成果频现。该公司广大职工立足岗位，从操作细节到流程优化，积极提出创意提案，一项项“金点子”在一线落地生根，转化为推动产能持续增长的强劲动能。

协同联动，无缝衔接。该公司炼钢、带钢工序与带钢厂构建“生产—转运—热装”快速响应机制，精准预判、动态调整生产计划，确保高温优质铸坯“下机即送、到炉即装”；物流系统全程配合，实现钢坯转运“零等待”，让滚烫的“钢铁血液”在工序间高效流转。

四维突破助力高效生产

强化钢后联动，提高热装热送率。根据生产计划，该公司炼钢、带钢工序精准对接钢坯生产，稳步提升热送热装率和热装温度；同时，与销售部门紧密联动，科学安排生产计划并灵活调整，增强市场响应力和经济效益。

细化生产组织，突破轧制瓶颈。该公司推进精益管理，结合4条产线的特性，通过提升热装率、优化加热制度、排产规格序列化、调整过渡料宽度等措施，实现产量提升、库存降低的双重目标。

优化轧制工艺，提升生产效率。该公司过优化温度控制、轧速匹配等工艺参数，显著提高4条产线的整体产量；同时，建立针对不同钢种的轧制工艺参数数据库，实现快速切换与精准匹配，有效缩短更换规格与换辊时间，生产效率提升20%以上。

加强设备管理，提供坚实保障。该公司实施专责巡检、完善维保台账、推行计划性消缺与定检定修相结合的策略，大幅提升设备作业率，为稳定高产提供不竭动力。